Antillana de Acero más cerca de su renacer
No es un secreto que la Empresa Siderúrgica José Martí, más conocida como Antillana de Acero, se encontraba en notable deterioro desde hace unos años.
En una situación crítica se hallaba, por ejemplo, la Acería Eléctrica (el llamado corazón del complejo, por ser donde se produce el acero), el laminador, o la depuradora de gases.
De la búsqueda y negociación de un respaldo monetario para revertir el deterioro de esta estratégica industria, vital para la economía nacional, surgió la inversión con crédito gubernamental ruso, que fue aprobado en 2017 por un valor de más de 111 millones de dólares.
Reinier Guillén Otero, director general de Antillana de Acero, precisó a Granma que la inversión capital abarca todo el sistema de la acería, así como los sistemas termoenergéticos y de electricidad, y el laminador 250, los viales y las líneas férreas.
En estos momentos, dijo, la Acería Eléctrica está en los ajustes finales de su culminación para la puesta en marcha, que permitiría reanudar la producción nacional y la exportación de palanquillas de acero a fin de obtener dividendos y poder respaldar nuevamente las producciones futuras de la empresa.
Aunque inicialmente el proyecto de la inversión se concibió como una reparación capital del complejo, al iniciar los trabajos y realizarse las modificaciones casi se ha hecho todo nuevo, lo cual permite que hoy la Antillana de Acero exhiba otra imagen completamente diferente a la de hace unos años, acotó.
CASI LISTO EL CORAZÓN DE LA ANTILLANA
Del crédito total de la inversión en la llamada fábrica de fábricas se desprendieron 54 proyectos, que posteriormente quedaron en 52 objetos, los cuales se agrupan, a su vez, en cuatro subobjetos.
Uno de ellos es la unidad empresarial de base (UEB) Acería Eléctrica, donde se produce el acero, «el corazón de la industria, y en el cual comienza el proceso productivo que tiene la característica de ser el más costoso y peligroso, además de definir la productividad de la planta», explicó Omar Reyes Ricardo, director de esa UEB.
La inversión en esta zona se inició en marzo de 2020, momento en que se decidió parar la fábrica y volcar la fuerza constructiva a la reparación del taller como principal tarea y, en paralelo, dar inicio a la obra civil –que tuvo lugar hasta inicios de 2022– para luego realizar el montaje de los equipos tecnológicos.
El proceso constructivo en la Acería –precisó Reyes Ricardo– partió de un dilema: ¿cómo reparar el techo de esta instalación? Una de las preocupantes radicaba en que su parte más alta tiene más de 45 metros de altura, por lo que la propuesta aceptada fue la de reconstruir in situ más de un 40 % de los 27 000 metros cuadrados de techo.
«Para este trabajo se tomaron todas las medidas de seguridad, debido a su complejidad. Gracias a ello no hubo ningún accidente ni de constructores ni de inversionistas», destacó.
Para las labores constructivas de las obras civiles se vertieron un aproximado de 5 000 metros cúbicos de hormigón de alta resistencia para los cimientos, calles y otros espacios, un trabajo para el cual no existieron grandes afectaciones de recursos, labor que no se detuvo ni en los meses de la COVID-19.
En el caso de la línea tecnológica, significó que es la misma, pero al modernizar el equipo se introdujeron mejoras que permitirán mayores prestaciones.
«Desde mediados del pasado año se fueron ultimando los detalles de montaje y se inició la fase de puesta en marcha, y se evalúan los aspectos por modificar para echar a andar esta UEB», resaltó el Director de la Acería Eléctrica.
El equipo de Granma realizó un recorrido por el interior de la UEB, que ya exhibe una imagen moderna.
Allí, Carlos Rodríguez McKenzie, director de la Unidad de Gestión y Dirección de la Construcción (ugdc), de la Empresa Contratista General de Obras de La Habana, explicó el proceso constructivo de la nave donde se fabrican las palanquillas de acero, el cual se extendió por más de un año y comenzó a la inversa, es decir, desde el área de terminación (con la mesa de enfriamiento del producto final como primera acción constructiva) hasta el área de elaboración y producción del acero (horno).
Detalló que la mesa de enfriamiento fue reconstruida completamente, desmantelándose el viejo sistema para montar uno nuevo fabricado totalmente en Cuba, con acciones que incluyeron excavaciones de hasta cinco metros de profundidad y el vertimiento de más de 3 000 metros cúbicos de hormigón.
Dentro del lugar, agregó, también se realizaron otras reconstrucciones capitales como el piso interior, los muros exteriores, los pisos superiores e intermedios, el techo y las bases de las columnas.
Asimismo, se repararon las grúas viajeras, las 112 columnas que sostienen la instalación, la zona donde se vierte la chatarra para producir el acero, así como las áreas de elaboración de la acería, especialmente el horno, donde se concibe el acero líquido. Actualmente se están reparando las cazuelas que transportan el acero líquido hacia las máquinas que fabrican las palanquillas.
Significó Rodríguez McKenzie que todo el proceso constructivo ha estado acompañado por el control de la calidad, dirigido por la Empresa de Investigaciones de la Construcción, la cual comprueba las estructuras de los hormigones y la tomografía; y por Acenex, entidad especialista en el control de la soldadura.
SUMINISTRO ELÉCTRICO: UN RETO VENCIDO
De acuerdo con el Director de la UEB Acería Eléctrica, otro subobjeto de obra es el suministro eléctrico que comprende la subestación de 220 kV, con cuatro transformadores de los cuales salen tres voltajes básicos: uno de forma exclusiva para los hornos cuchara de la Acería, otro para el horno de arco eléctrico del Laminador, y otro para toda la demás carga, un proceso que evidencia la alta demanda de electricidad que necesita este complejo industrial.
En la Acería, agregó Reyes Ricardo, existe una subestación RP9, que suministra a siete transformadores de potencial (TP) y una subestación transformadora completa KTP, y estos, a su vez, proveen a los demás equipos.
En el caso específico del horno, tiene un transformador capaz de dar la potencia necesaria para el trabajo de fundición, que requiere 40 000 amperes, y cuya temperatura oscila entre los 1 650 y los 1 700 grados Celsius, para lograr fundir la chatarra.
La creación de la subestación, destacó, va a cubrir toda la demanda de electricidad que necesite la Acería y también servirá para los suministros de agua y gases.
DEPURADORA DE GASES
Dentro de la Acería, la depuradora de gases es el objeto de obra más complejo, porque se hizo nuevo, tanto en estructura como en tecnología; un montaje que, por motivos de la pandemia de la COVID-19, se realizó sin la asesoría extranjera, y no fue hasta mediados de 2022 que se tuvo la presencia de los técnicos foráneos para la supervisión.
Rodríguez McKenzie refirió que la depuradora se hizo desde la cimentación, incluyendo la planta eléctrica que le provee la energía, en tanto que la chimenea no es nueva, pero se reparó totalmente en su interior y exterior.
La depuradora cumple la función de purificar las impurezas de los gases que salen del horno de la Acería y que, a través de los conductos de enfriamiento, emite a la atmósfera aire limpio, con cero emisiones contaminantes.
La anterior, señaló, funcionaba a un 30 %, por lo que expulsaba sustancias nocivas al medioambiente.
NUEVA VIDA PARA EL LAMINADOR 250
Otra de los grandes subobjetos de obras dentro de la gran inversión que se realiza en la Empresa Siderúrgica José Martí es el Laminador 250, en el que se fabricarán, en diferentes diámetros, las altamente demandadas barras de acero, conocidas popularmente como cabillas o varillas de acero.
En esa instalación –dijo Rodríguez McKenzie– se hace la laminación de las palanquillas de acero que llegan de la Acería Eléctrica, conformándose, según las demandas, varillas de una pulgada, de tres cuartos, de cinco octavos, o de media, entre otras medidas.
Al igual que en la Acería, en el Laminador 250 se llevó a cabo una reparación estructural total, que incluyó techo, paredes y montaje de nuevas grúas.
Dijo que actualmente se ejecuta allí la construcción de los llamados castillos de laminación, donde se van a montar las máquinas para elaborar las varillas, y que tendrá cimientos de siete metros de profundidad, 200 de ancho y seis de largo.
La obra civil –subrayó– debe terminar en agosto de 2023, para empezar el montaje de la maquinaria y las respectivas pruebas, para la puesta en marcha en el último trimestre de 2024, teniendo en cuenta las condiciones existentes.
Ambos directivos puntualizaron que, dentro de la gran obra inversionista de la cual ha sido objeto el complejo, también se reparó la estacada, una estructura de acero que sostiene de forma elevada todas las instalaciones de agua, gases y electricidad que van hasta la Acería y el Laminador.
Asimismo, se reparó la estructura metálica del tanque de emergencia de agua, que suministra a los procesos industriales, así como las líneas férreas y los viales para la transportación de cargas.
Antillana está muy cerca de renacer.