Planta Mecánica, una obra forjada por el Che

Arsenio Iglesias García estuvo entre los fundadores de Planta Mecánica, una industria creada por el Che, con el objetivo de impulsar la industrialización del país, y que tuvo como fecha de inicio de sus labores, el 3 de mayo de 1964, hace 60 años.

Recuerdo que siempre que conversaba con ese trabajador, me hablaba con orgullo de aquel instante en que el Che, quien fungía entonces como ministro de Industrias, entró de manera sorpresiva a su taller y confraternizó con el colectivo.

«Estaba concentrado en el martillo de forja, creando una tenaza, cuando alguien se acercó y tocó mi hombro. Por el ruido tan grande que había en el lugar, yo no me percaté, pero sí mis compañeros, quienes hicieron una señal para que mirara. Fue entonces que giré la cabeza y vi al Che», recordaba Arsenio, quien quedó muy sorprendido ante aquella visita imprevista.

Una vez de frente, el Comandante Guevara le preguntó a Iglesias García acerca del proceso productivo, y qué era lo que estaba haciendo en esos momentos; a lo cual el obrero contestó que fabricaba una herramienta para manipular las piezas en el horno. Fue entonces que el joven Ministro de Industrias expresó: «¿Tú crees que puedas forjarla conmigo?».

Arsenio, en medio de un tremendo nerviosismo, respondió: «Bueno, si usted se atreve».

Iglesias García buscó un par de guantes, se los entregó al visitante y comenzó la fragua conjunta de la tenaza. «Te confieso que resultó una situación bien embarazosa, porque no era fácil tener a un hombre tan grande junto a ti; pero bueno, al final salió la pieza, y todos nos pusimos muy contentos», recordó.

«Tras concluir el proceso, y ante el calor insoportable que emanaba de los hornos, con temperaturas superiores a los 600 grados Celsius, el Che quiso tomar agua, lo que creó una tensa situación, debido a que el único líquido que había estaba envasado en una lata de pera», narró el recio trabajador, quien no olvida el gesto de sencillez del Che, que ni corto ni perezoso tomó el recipiente entre sus manos, no sin antes ser advertido por uno de los escoltas. El Ministro replicó: «Oye, ¿tú crees que un obrero sea capaz de envenenarme?».

LA ANTORCHA DE LA INDUSTRIALIZACIÓN

Al dejar inaugurada la llamada fábrica de fábricas, aquel 3 de mayo de 1964, el Che expresó proféticas palabras que demostraron la importancia de la naciente industria para el proceso iniciado el Primero de Enero de 1959.

Entonces afirmó: «Ahora sí podremos iniciar el proceso del abas­tecimiento de toda una serie de piezas de repuesto que han mantenido en jaque a nuestras industrias durante los cinco años de Gobierno Revolucionario».

«Sesenta años después, la Empresa Fabric Aguilar Noriega continúa siendo una industria imprescindible para la nación cubana. De sus talleres han salido componentes para casi todas las entidades azucareras y otras industrias de Cuba», reconoció Idael Hidalgo Cruz, director de Planta Mecánica.

«Durante estos años hemos sido capaces de sortear muchísimas dificultades, como la caída del campo socialista y la depresión económica derivada de aquel hecho, por cuya razón nos vimos obligados a sobrevivir enfrentando otros retos ajenos a nuestro origen. Luego, con el inicio de la pandemia y la crisis vinculada a esa situación, los trabajadores y cuadros supimos crecernos y renacer, para volver a ser la fábrica de fábricas que soñó el Che».

A pesar de estos, Planta Mecánica ha sabido garantizar piezas y agregados que necesita la industria azucarera para su reparación y mantenimiento, entre cuyas producciones destaca la fabricación de coronas, piñones, arandelas, sprockets, martillos, cuchillas y brazos de cuchilla, raspadores, cajas laterales, rodamientos y copling, reconoció el directivo.

De igual manera, también han colaborado en otros programas priorizados, como los de hidroenergía, a través de la reparación de turbinas hidráulicas para las minihidroeléctricas del país, la fundición de ruedas para los carros ferroviarios y la fabricación de estructuras metálicas para importantes empresas de la nación.

Asimismo, las industrias del níquel, del cemento, del petróleo y de la química, entre otras, han sido beneficiadas por diferentes piezas que antes el país debía importar, y que ahora se fabrican en la Planta, enumeró el ingeniero Hidalgo Cruz, quien mencionó la incursión en la fabricación de moldes, molinos y otros artículos destinados al programa de la vivienda, un propósito que busca contribuir al desarrollo de las industrias locales de producción de materiales.

POR EL CAMINO DE LA MODERNIDAD

Para continuar siendo puntal en el proceso de industrialización del país, la fábrica de fábricas santaclareña entró hace varios años en una etapa de renovación y modernización, que la reafirmará como uno de los pilares fundamentales de nuestra economía.

La reconversión tecnológica a que está siendo sometida la entidad propiciará elaborar piezas y componentes dirigidos a programas priorizados del país, además de elevar la calidad y eficiencia de sus producciones, muchas de las cuales sustituyen importaciones y posibilitarán ampliar su presencia en el mercado internacional.

Se trata del montaje de tecnologías de punta encaminadas a reanimar varios de sus talleres, donde son realizadas producciones destinadas a sectores vitales de la economía como el azucarero, la extracción de petróleo, la hidroenergía, el cemento, la generación eléctrica, la construcción y la química, entre otros, aseguró Manuel Nicado García, uno de los especialistas más capacitados de la entidad.

A partir de la obsolescencia tecnológica de la fábrica, con más de 55 años de explotación, y la alta demanda de varios artículos destinados a esos sectores, desde hace cinco años se trabaja en el proceso de actualización de los principales equipos, comenzando por los talleres de fundición y tratamiento térmico, precisó Nicado.

Se decidió iniciar el proceso por allí, porque estos aportan el 80 % de la materia prima que consume la fábrica, señala el especialista, quien recuerda cómo la mayoría de las piezas son fundidas y después maquinadas, para lo cual los equipos actuales no dan los niveles de calidad exigidos, de ahí el imperativo de acometer la inversión.

Los nuevos hornos, que funcionan a partir del arco eléctrico, resultan mucho más eficientes, al ahorrar energía y reducir el tiempo de fundición casi a la mitad, además de humanizar el trabajo, explicó el técnico, quien recordó que, con anterioridad, la mayoría de los procesos de fundición se hacían de forma manual; en cambio, con los nuevos hornos, los procesos son automatizados y mucho más productivos.

Asimismo, se trabaja en modernizar los talleres de pailería, maquinado y forja, así como en el Laboratorio de Calidad, dotándolos de softwares de muchas más prestaciones, con un centro de control numérico capaz de lograr mayor rapidez y precisión en los diferentes procesos, dijo el avezado especialista.

Apuntó, además, que con la moderna tecnología de fundición se recupera el 80 % de la arena que se consumía en el proceso, lo que reporta un notable ahorro y un beneficio para la producción de equipos y piezas.

La inversión que tiene lugar allí también procura humanizar los procesos productivos, de manera que los trabajadores, generalmente expuestos a intensos calores y a la emanación de agentes contaminantes, laboren en condiciones más limpias, sin agresividad a su salud y mayor cuidado al medioambiente, significó el directivo.